Whatsapp
Whole Chain Tech slutförde nyligen en fullständig uppgradering av sitt produktionsledningssystem med den formella implementeringen av 5S site management, standardiserade operativa procedurer (SOP) och slimmade produktionssystem över hela sin produktionsanläggning, som en del av sin långsiktiga strategi för att förbättra produktkvalitetskonsistensen, förbättra produktionseffektiviteten och stödja dess expanderande globala exportverksamhet.
Som en professionell tillverkare av hydrauliska släpvagnar och snabbväxlingslådor som för närvarande expanderar till utomeuropeiska marknader inklusive USA och Centralasien, lanserade företaget det 3-månaders produktionsoptimeringsprojektet för att möta de strängare kraven på kvalitetsstabilitet och leveranssäkerhet från internationella kunder, samt anpassa sina produktionsprocesser till globala tillverkningscertifieringsstandarder. Uppgraderingen omfattar alla kärnproduktionsstadier från inkommande råmaterialinspektion, skärning, svetsning, montering, prestandatestning till färdig produktförpackning.
5S platsledningssystem är grunden för uppgraderingen, fokuserat på att organisera produktionsgolvet för att eliminera onödigt avfall och minska operativa risker. Företaget har genomfört fullständig sortering, riktning, rengöring, standardisering och utbildning av personal på alla produktionsstationer: verktyg och utrustning vid svets- och monteringsstationer lagras nu i tydligt markerade fasta positioner, hydrauliska komponenter och standarddelar kategoriseras och märks enligt specifikation, och regelbundna rengöringsscheman tillämpas för att upprätthålla en dammfri produktionsmiljö, speciellt för precisionsstationshydrauliksystem. 5S-implementeringen har redan minskat den genomsnittliga tiden som arbetare spenderar på att söka efter verktyg och material med 35 %, och eliminerat risken för att använda fel komponenter på grund av oorganiserad lagring. Alla kärnproduktionsprocesser har nu formella standardiserade operationsprocedurer (SOP) med tydliga, kvantifierbara driftkrav och kvalitetsstandarder, vilket eliminerar kvalitetsfluktuationer orsakade av individuella skillnader i arbetserfarenhet. Företaget har utvecklat SOP:er för 12 kärnproduktionssteg, inklusive stålskärning, lådsvetsning, installation av hydraulsystem, testning av lyftprestanda och kalibrering av snabbväxlingsmekanismer, med specifika mätbara standarder såsom krav på svetssömshöjd, vridmomentvärden för hydraulsystemet, 30-minuters tryckhållningstestspecifikationer och 0,5 mm precisionstolerans för snabb växlingstolerans. All produktionspersonal har genomgått obligatorisk SOP-utbildning och bedömning för att säkerställa enhetlig drift över alla skift.
Det slanka produktionssystemet fokuserar på att eliminera alla former av icke-förädlade avfall genom hela produktionsprocessen för att förbättra effektiviteten och minska kostnaderna. Företaget har optimerat sin produktionslinjelayout för att minska onödig materialhantering mellan processer, implementerat en pull-baserad produktionsmodell anpassad till faktiska orderkrav för att minska överskottslager av färdiga varor och råvaror, och etablerat en kontinuerlig förbättringsmekanism för alla anställda att skicka in optimeringsförslag. Vanliga avfallspunkter som överskott av stålskrot, ledig väntetid mellan processer och omarbetning av defekta produkter har minskat avsevärt efter implementering.
Den integrerade uppgraderingen har redan gett mätbara resultat efter en månads formell drift: kvalificeringsgraden för första pass-produkten har ökat från 92 % till 97,5 %, den totala produktionseffektiviteten har förbättrats med 12 %, råvaruspillet har minskat med 18 % och orderleveransen i tid har nått 100 %. Det standardiserade produktionssystemet hjälper också företaget att uppfylla produktionsledningssystemkraven för internationella certifieringar, inklusive US DOT och EU CE-märken, vilket lägger en solid grund för dess globala exportexpansion. "Implementeringen av 5S, SOP och lean production är inte bara en formell ledningsövning, det är en praktisk uppgradering som direkt förbättrar vår produktkvalitet och operativa effektivitet", säger Zhang Ming, produktionschef på Whole Chain Tech. "Det viktigaste är att de standardiserade processerna säkerställer konsekvent kvalitet på våra kärnprodukter, särskilt inriktningsnoggrannheten för våra snabbväxlingslådor, vilket säkerställer 100 % utbytbarhet av lådor över olika hydrauliska släpvagnar och pickupchassier av typ II, vilket är en central konkurrensfördel för våra produkter." Whole Chain Tech kommer att fortsätta att optimera sitt produktionsledningssystem på löpande basis, med planer på att introducera digitala produktionsövervakningsverktyg under andra halvåret 2026 för att ytterligare förbättra produktionstransparens och kvalitetsspårbarhet.
